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  不銹鋼具有獨(dú)特的強(qiáng)度積極影響、較高的耐磨性實際需求、優(yōu)越的防腐性能及不易生銹等優(yōu)良的特性。故廣泛應(yīng)用于化工行業(yè)，食品機(jī)械用的舒心，機(jī)電行業(yè)，環(huán)保行業(yè)服務延伸，家用電器行業(yè)及家庭裝潢生產效率，精飾行業(yè)，給予人們以華麗高貴的感覺。

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    不銹鋼的應(yīng)用發(fā)展前景會越來越廣也逐步提升，但不銹鋼的應(yīng)用發(fā)展很大程度上決定它的表面處理技術(shù)發(fā)展程度。

    1 不銹鋼常用表面處理方法

    1.1 不銹鋼品種簡介

    1.1.1 不銹鋼主要成分：一般含有鉻（Cr）能力和水平、鎳（Ni）更讓我明白了、鉬（Mo）、鈦（Ti）等優(yōu)質(zhì)金屬元素提供了有力支撐。

    1.1.2 常見不銹鋼：有鉻不銹鋼飛躍，含Cr≥12%以上；鎳鉻不銹鋼積極，含Cr≥18%大數據，含Ni≥12%。

    1.1.3 從不銹鋼金相組織結(jié)構(gòu)分類：有奧氏體不銹鋼經驗，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5進一步意見。馬氏體不銹鋼重要部署，例如：Cr17，Cr28等產業。一般稱為非磁性不銹鋼和帶有磁性不銹鋼數字技術。

    1.2 常見不銹鋼表面處理方法

    常用不銹鋼表面處理技術(shù)有以下幾種處理方法：①表面本色白化處理；②表面鏡面光亮處理新的動力；③表面著色處理完成的事情。

    1.2.1 表面本色白化處理：不銹鋼在加工過程中，經(jīng)過卷板為產業發展、扎邊研究成果、焊接或者經(jīng)過人工表面火烤加溫處理，產(chǎn)生黑色氧化皮穩定。這種堅硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二種EO4成分機製性梗阻，以前一般采用氫氟酸和硝酸進(jìn)行強(qiáng)腐蝕方法去除。但這種方法成本大廣泛關註，污染環(huán)境改造層面，對人體有害，腐蝕性較大各項要求，逐漸被淘汰大面積。目前對氧化皮處理方法主要有二種：

    ⑴噴砂（丸）法：主要是采用噴微玻璃珠的方法發力，除去表面的黑色氧化皮。

    ⑵化學(xué)法：使用一種無污染的酸洗鈍化膏和常溫?zé)o毒害的帶有無機(jī)添加劑的清洗液進(jìn)行浸洗集成應用。從而達(dá)到不銹鋼本色的白化處理目的越來越重要的位置。處理好后基本上看上去是一無光的色澤。這種方法對大型開展攻關合作、復(fù)雜產(chǎn)品較適用特點。

    1.2.2 不銹鋼表面鏡面光亮處理方法：根據(jù)不銹鋼產(chǎn)品的復(fù)雜程度和用戶要求情況不同可分別采用機(jī)械拋光、化學(xué)拋光情況正常、電化學(xué)拋光等方法來達(dá)到鏡面光澤製度保障。這三種方法優(yōu)缺點(diǎn)如下：

1.2.3 表面著色處理：不銹鋼著色不僅賦予不銹鋼制品各種顏色，增加產(chǎn)品的花色品種各領域，而且提高產(chǎn)品耐磨性和耐腐蝕性顯示。

    不銹鋼著色方法有如下幾種：

    ⑴化學(xué)氧化著色法；

    ⑵電化學(xué)氧化著色法自行開發；

    ⑶離子沉積氧化物著色法模樣；

    ⑷高溫氧化著色法；

    ⑸氣相裂解著色法處理方法。

    各種方法簡單概況如下：

    ⑴化學(xué)氧化著色法：就是在特定溶液中數據顯示，通過化學(xué)氧化形成膜的顏色，有重鉻酸鹽法服務、混合鈉鹽法實現、硫化法、酸性氧化法和堿性氧化法舉行。一般“茵科法”（INCO）使用較多，不過要想保證一批產(chǎn)品色澤一致的話，必須用參比電極來控制習慣。

    ⑵電化學(xué)著色法：是在特定溶液中記得牢，通過電化學(xué)氧化形成膜的顏色。

    ⑶離子沉積氧化物著色法化學(xué)法：就是將不銹鋼工件放在真空鍍膜機(jī)中進(jìn)行真空蒸發(fā)鍍覆蓋。例如：鍍鈦金的手表殼服務體系、手表帶，一般是金黃色重要的作用。這種方法適用于大批量產(chǎn)品加工特點。因為投資大，成本高搶抓機遇，小批量產(chǎn)品不合算綠色化發展。

    ⑷高溫氧化著色法：是在特定的熔鹽中，浸入工件保持在一定的工藝參數(shù)，使工件形成一定厚度氧化膜應用創新，而呈現(xiàn)出各種不同色澤體系。

    ⑸氣相裂解著色法：較為復(fù)雜，在工業(yè)中應(yīng)用較少影響。

    1.3 處理方法選用

    不銹鋼表面處理選用哪種方法相關性，要根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、材質(zhì)製高點項目、及對表面不同要求，選用合適的方法進(jìn)行處理的過程中。

    2 不銹鋼件產(chǎn)生銹蝕的常見原因

    2.1 化 學(xué)腐蝕

    2.1.1 表面污染：附著在工件表面的油污物聯與互聯、灰塵及酸、堿範圍和領域、鹽等在一定條件轉(zhuǎn)化為腐蝕介質(zhì)取得了一定進展，與不銹鋼件中的某些成分發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生化學(xué)腐蝕而生銹。

    2.1.2 表面劃傷：各種劃傷對鈍化膜的破壞有所增加，使不銹鋼保護(hù)能力降低，易與化學(xué)介質(zhì)發(fā)生反應(yīng)促進進步，產(chǎn)生化學(xué)腐蝕而生銹供給。

    2.1.3 清洗：酸洗鈍化后清洗不干凈造成殘液存留，直接腐蝕不銹鋼件（化學(xué)腐蝕）更高要求。

    2.2 電化學(xué)腐蝕

    2.2.1 碳鋼污染：與碳鋼件接觸造成的劃傷與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕積極參與。

    2.2.2 切割：割渣、飛濺等易生銹物質(zhì)的附著與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學(xué)腐經驗分享。

    2.2.3 烤校：火焰加熱區(qū)域的成份與金相組織發(fā)生變化而不均勻探討，與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕。

    2.2.4 焊接：焊接區(qū)域的物理缺陷（咬邊培養、氣孔共創美好、裂紋、未熔合高效流通、未焊透等）和化學(xué)缺陷（晶粒粗大預判、晶界貧鉻、偏析等）與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕不難發現。

    2.2.5 材質(zhì)：不銹鋼材質(zhì)的化學(xué)缺陷（成份不均勻合規意識、S、P雜質(zhì)等）和表面物理缺陷（疏松推動、砂眼協調機製、裂紋等）有利于與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕。

    2.2.6 鈍化：酸洗鈍化效果不好造成不銹鋼表面鈍化膜不均勻或較薄，易于形成電化學(xué)腐蝕重要作用。

    2.2.7 清洗：存留的酸洗鈍化殘液與不銹鋼發(fā)生化學(xué)腐蝕的生成物與不銹鋼件形成電化學(xué)腐蝕高質量。

    2.3 應(yīng)力集中易于造成應(yīng)力腐蝕

    總之，不銹鋼由于其特殊的金相組織和表面鈍化膜很重要，使得它在一般情況下較難與介質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而被腐蝕，但并不是在任何條件下都不能被腐蝕。在腐蝕介質(zhì)和誘因（如劃傷保護好、飛濺能力和水平、割渣等）存在的條件下，不銹鋼也能與腐蝕介質(zhì)發(fā)生緩慢的化學(xué)和電化學(xué)反應(yīng)被腐蝕充足，而且在一定條件下的腐蝕速度相當(dāng)快而產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象註入了新的力量，尤其是點(diǎn)蝕和縫隙腐蝕。不銹鋼件的腐蝕機(jī)理主要為電化學(xué)腐蝕異常狀況。

    因此說服力，在不銹鋼產(chǎn)品在加工作業(yè)過程中應(yīng)采取一切有效措施，盡量避免銹蝕條件和誘因的產(chǎn)生更多可能性。實際上深刻變革，許多銹蝕條件和誘因（如劃傷、飛濺分析、割渣等）對于產(chǎn)品的外觀質(zhì)量也有顯著的不利的影響至關重要，也應(yīng)該和必須加以克服。

    3 不銹鋼產(chǎn)品加工過程中存在問題

    3.1 焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴(yán)重，采用手工機(jī)械打磨處理方法來彌補(bǔ)逐漸顯現，產(chǎn)生的打磨痕跡，造成表面不均勻重要性，影響美觀著力增加。

    3.2 表面不一致：只對焊縫進(jìn)行酸洗鈍化，也造成表面不均勻系統穩定性，影響美觀背景下。

    3.3 劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕去掉科技實力，并且也不能去除由于劃傷開展試點、焊接飛濺而粘附在不銹鋼表面的碳鋼、飛濺等雜質(zhì)可靠保障，導(dǎo)致在腐蝕介質(zhì)存在的條件下發(fā)生化學(xué)腐蝕或電化學(xué)腐蝕而生銹廣泛關註。

    3.4 打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光后進(jìn)行酸洗鈍化處理，對面積較大的工件機製，很難達(dá)到均勻一致處理效果各項要求，不能得理想的均勻表面大面積。并且工時費(fèi)用，輔料費(fèi)用也較高優勢與挑戰。

    3.5 酸洗能力有限：酸洗鈍化膏并不是萬能的集成應用，對等離子切割、火焰切割而產(chǎn)和黑色氧化皮問題分析，較難除去迎來新的篇章。

    3.6 人為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重：在吊裝、運(yùn)輸和結(jié)構(gòu)加工過程中不負眾望，磕碰共同學習、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴(yán)重改善，使得表面處理難度加大，而且也是處理后產(chǎn)生銹蝕的主要原因。

    3.7 設(shè)備因素：在型材推廣開來、板材卷彎、折彎過程中貢獻法治，造成的劃傷和折痕也是處理后產(chǎn)生銹蝕的主要原因密度增加。

    3.8 其他因素：不銹鋼原材料在采購、儲存過程中相對較高，由于吊裝信息化、運(yùn)輸過程產(chǎn)生的磕碰和劃傷也比較嚴(yán)重，也是產(chǎn)生銹蝕的原因之一創新內容。

   4 應(yīng)采取預(yù)防措施

    4.1 儲存全方位、吊裝、運(yùn)輸

    4.1.1 不銹鋼件儲存:應(yīng)有專用存放架實踐者，存放架應(yīng)為木質(zhì)或表面噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊管理，以與碳鋼等其它金屬材質(zhì)隔離。存放時豐富，儲存位置應(yīng)便于吊運(yùn)，與其它材料存放區(qū)相對隔離，應(yīng)有防護(hù)措施服務體系，以避免灰塵進展情況、油污、鐵銹對不銹鋼的污染特點。

    4.1.2 不銹鋼件吊裝：吊裝時研究，應(yīng)采用專用吊具，如吊裝帶綠色化發展、專用夾頭等去創新，嚴(yán)禁使用鋼絲繩以免劃傷表面結論；并且在起吊和放置時，應(yīng)避免沖擊磕碰造成劃傷品質。

    4.1.3 不銹鋼件運(yùn)輸：運(yùn)輸時積極回應，應(yīng)用運(yùn)輸工具（如小車、電瓶車等）深化涉外，并應(yīng)潔凈有隔離防護(hù)措施全會精神，以防灰塵、油污又進了一步、鐵銹污染不銹鋼智能化。嚴(yán)禁拖拉，避免磕碰拓展基地、劃傷綜合措施。

    4.2 加工

    4.2.1 加工區(qū)：不銹鋼件的加工區(qū)域應(yīng)相對固定。不銹鋼件加工區(qū)的平臺應(yīng)采取隔離措施處理，如鋪上橡膠墊等攜手共進。不銹鋼件加工區(qū)的定置管理、文明生產(chǎn)應(yīng)加強(qiáng)自然條件，以避免對不銹鋼件的損傷與污染擴大公共數據。

    4.2.2 下料：不銹鋼件的下料采用剪切或等離子切割、鋸切等體系流動性。

    ⑴剪切：剪切時設計標準，應(yīng)與送進(jìn)支架隔離，落料斗也應(yīng)鋪以橡膠墊助力各行，避免劃傷經過。

    ⑵等離子切割：等離子切割后，割渣應(yīng)清理干凈互動互補。批量切割時核心技術體系，對于已完成的零件應(yīng)及時清理出現(xiàn)場，以避免割渣對工件的玷污創造。

    ⑶鋸切下料：鋸切下料時使用，夾緊應(yīng)加以膠皮保護(hù)，鋸切后應(yīng)清理工件上的油污、殘渣等不難發現。

    4.2.3 機(jī)械加工：不銹鋼件在車、銑等機(jī)械加工時也應(yīng)注意防護(hù)聽得懂，作業(yè)完成應(yīng)清理干凈工件表面的油污推動、鐵屑等雜物。

    4.2.4 成型加工：在卷板設備製造、折彎過程中有效性，應(yīng)采取有效措施避免造成不銹鋼件表面劃傷和折痕高質量發展。

    4.2.5 鉚焊：不銹鋼件在組對時，應(yīng)避免強(qiáng)制組裝形勢，尤其避免火焰烤校裝配攻堅克難。組對或制作過程如有臨時采用等離子切割時，應(yīng)采取隔離措施以避免割渣對其它不銹鋼件的污染高效節能。切割后相關，工件上的割渣應(yīng)清理干凈。

    4.2.6 焊接：不銹鋼件焊接前必須認(rèn)真清除油污基地、銹跡影響力範圍、灰塵等雜物。焊接時盡量采用氬弧焊接約定管轄，采用手工電弧焊時應(yīng)采用小電流雙向互動、快速焊，避免擺動新創新即將到來。嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引弧生產效率，地線位置適當(dāng)、連接牢固設計能力，以避免電弧擦傷至關重要。焊接時應(yīng)采取防飛濺措施（如刷白灰等方法）。焊后應(yīng)用不銹鋼（不得采用碳鋼）扁鏟徹底清理熔渣和飛濺發展。

    4.2.7 多層焊：多層焊時，層間熔渣必須清除干凈範圍。多層焊時效果，應(yīng)控制層間溫度，一般不得超過60℃著力增加。

    4.2.8 焊縫：焊縫接頭應(yīng)修磨體系，焊縫表面不得有熔渣、氣孔背景下、咬邊多種場景、飛濺、裂紋開展試點、未熔合集中展示、未焊透等缺陷，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡規劃，不得低于母材建設。

    4.2.9 矯形：不銹鋼件的矯形，應(yīng)避免采用火焰加熱方法發展，尤其不允許反復(fù)加熱同一區(qū)域。矯形時在此基礎上，盡量采用機(jī)械裝置，或用木錘（橡皮錘）或墊橡皮墊錘擊探索創新，禁止用鐵錘錘擊開展，以避免損傷不銹鋼件。

    4.2.10 搬運(yùn)：不銹鋼件在加工過程中進(jìn)行搬運(yùn)時前來體驗，應(yīng)用運(yùn)輸工具（如小車簡單化、電瓶車或天車等），并應(yīng)潔凈有隔離防護(hù)措施充分發揮，以防灰塵與時俱進、油污、鐵銹污染不銹鋼解決方案。嚴(yán)禁在平臺或地面直接拖拉更優質，嚴(yán)禁磕碰和劃傷。

    4.3 表面處理

    4.3.1 清理打磨：如有損傷應(yīng)打磨初步建立，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺項目、割渣造成的損傷必須認(rèn)真徹底地清理打磨干凈。

    4.3.2 機(jī)械拋光：要采用適當(dāng)?shù)膾伖夤ぞ哌M(jìn)行拋光重要方式，要求處理均勻一致綜合運用，并避免過拋和再劃傷。

    4.3.3 除油除塵：不銹鋼件在進(jìn)行酸洗鈍化前發展需要，必須按工藝清除油污創新內容、氧化皮、灰塵等雜物信息。

    4.3.4 水噴砂處理：要根據(jù)不同的處理要求實踐者，選用不同的微玻璃珠、不同的工藝參數(shù)廣泛關註，并避免過噴等豐富。

    4.3.5 酸洗鈍化：不銹鋼件的酸洗鈍化必須嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行鈍化。

    4.3.6 清洗干燥：酸洗鈍化后顯示，應(yīng)嚴(yán)格按工藝進(jìn)行中和善於監督、沖洗、干燥豐富內涵，徹底清除殘留的酸液數據。

    4.3.7 保護(hù)：不銹鋼件表面處理完畢后，應(yīng)做好防護(hù)深入實施，避免人員撫摸和油污應用提升、灰塵等雜物的二次污染。

    4.3.8 避免再加工：不銹鋼件表面處理完畢后業務指導，應(yīng)避免對該零部件或產(chǎn)品的再加工新品技。